Bem como agente já está em clima de páscoa, eu resolvi me castigar e castigar vocês um pouquinho com essa maravilhosa matéria que eu encontrei revirando as paginas da uol, sobre a produção de Chocolates!!
A indústria brasileira de chocolate projeta que as vendas relacionadas à Páscoa crescerão 10% neste ano em relação ao mesmo período de 2010.
Segundo a Abicab (Associação Brasileira da Indústria de Chocolates, Cacau, Amendoim, Balas e Derivados), o Brasil é o terceiro maior produtor de chocolates do mundo.
Em 2010, foram produzidas e consumidas 530 mil toneladas de chocolate no país.
Tempo de mistura da matéria-prima define sabor do chocolate gourmet; veja
De acordo com a associação, a Páscoa deste ano deve gerar cerca de 70 mil trabalhos temporários em todo o país, somando as vagas para produção e pontos de vendas.
Como se faz?
Para saber como é feito um ovo de Páscoa gourmet, o fomos pesquisar no município de Extrema (em Minas Gerais perto da divisa com São Paulo) visitar a fábrica do grupo CRM, dona das marcas Kopenhagen, Brasil Cacau e Dan Top.
Matéria-prima
Da matéria-prima até ser embalado e distribuído, um ovo de Páscoa demora, em média, 80 horas para ser produzido, ou seja, mais de três dias.
Para produzir o tradicional chocolate ao leite, são utilizados apenas quatro tipos de matéria-prima: liquor de cacau, manteiga de cacau, açúcar cristal e leite em pó.
O primeiro passo para a fabricação do chocolate é o derretimento do liquor e da manteiga de cacau.
É o liquor que dá a cor escura ao chocolate. Seu gosto é amargo e pouco lembra o sabor suave de um chocolate ao leite. O chocolate classificado como amargo chega a ter em sua composição 70% de liquor.
Já o chocolate branco não leva nada de liquor. Em compensação, há mais manteiga de cacau, por isso é muito mais gorduroso.
Mistura
Após o derretimento do liquor e da manteiga, os ingredientes são bombeados para um tanque. Desse depósito, as matérias-primas (já incluindo o açúcar cristal e o leite em pó) vão para uma máquina que faz o primeiro processo de mistura, que demora aproximadamente 5 minutos.
Depois de misturada, a massa de chocolate é refinada duas vezes. O objetivo desse processo é reduzir as partículas de chocolate para que o produto não tenha a “sensação de areia” e, assim, derreta melhor na boca.
Diferencial: 72 horas mexendo
Após o refinamento, a massa de chocolate vai para uma máquina chamada concha, que mexe o produto por 72 horas sem parar.
Segundo o diretor industrial do grupo CRM, Fernando Francalassi, esse é o grande diferencial do chocolate gourmet produzido pela empresa. De acordo com ele, os chocolates industrializados vendidos em supermercados passam apenas 8 horas por processo semelhante.
Algumas conchas têm aproximadamente 100 anos de idade. Elas foram compradas em 1928, ano da fundação da empresa, e já eram usadas. Ao todo, a fábrica ainda possui oito conchas antigas, que passaram por um processo de restauração recentemente.
Atualmente, essas conchas antigas são utilizadas apenas na produção das chamadas “massas especiais”, ou seja, aquelas com aromas (gianduia, por exemplo) ou com outros produtos (como amêndoas).
Esses aromas e ingredientes podem ser adicionados em diferentes etapas da fabricação dependo do tipo de chocolate.
Para a fabricação do chocolate ao leite, porém, a empresa utiliza conchas modernas para mexer a massa.
Ganhando forma
Após as 72 horas mexendo, o produto é bombeado para outro tanque e, depois, levado para uma máquina que “pinga” a quantidade certa dentro de uma forma para dar forma ao ovo.
Uma fez fechado, esse molde é colocado em uma sala com 8ºC de temperatura, onde será centrifugado entre seis e sete minutos.
Nesse momento, a máquina gira o molde fazendo com que o chocolate vá para sua borda ao mesmo tempo em que endurece.
Ao sair da centrifugação, o chocolate, ainda no molde, é colocado em uma esteira que passa por dentro de um túnel de resfriamento. O produto fica 30 minutos dentro dessa máquina a uma temperatura entre 4º C e 5º C para finalizar o endurecimento do chocolate.
Na esteira
De forma manual, o chocolate é retirado do molde já em forma de meio ovo de Páscoa. Cada metade é embrulhada de forma manual e colocada em uma esteira que percorre a linha de produção. A temperatura varia entre 18º C e 22º C.
O ovo, então, é recheado com bombons ou até com ovos menores. Duas metades são unidas e presas por selo.
Depois de embrulhados e embalados de forma manual, os ovos são encaixotados e levados ao depósito.
Por tratar-se de um processo totalmente manual, a montagem dos ovos é cronometrada por uma pessoa. No momento da visita, eram produzidos 1.596 ovos por hora.
Fonte: UOL
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